流體管是目前使用較為廣泛的一種鋼管材料，其有著一套嚴格的生產工序。流體管可分為熱軋流體管和冷軋流體管兩種，這兩種流體管不僅用途不同，生產工序也不太一樣。熱軋流體管的主要生產工序為管坯準備及檢查→管坯加熱→穿孔→軋管→鋼管再加熱→定（減）徑→熱處理→成品管矯直→精整→檢驗（無損、理化、臺檢） →入庫，生產工序較為復雜，且產品需要經過層層檢驗達標后才算是成品，加工時間較長。而相比較熱軋流體管，冷軋流體管的生產工序就少了許多，冷軋流體管只有坯料準備→酸洗潤滑→冷軋→熱處理→矯直→精整→檢驗幾個生產工序。雖然冷軋流體管的生產工序較少，但是其生產流程要比熱軋流體管要復雜一些。不論是什么樣的生產工序，其主要目的就是制作出優質的流體管，所以在流體管的制作過程中要多加注意，在任何一個環節都不能出現問題，只有這樣才能夠生產出質量達標甚至更好的流體管。
       對于流體管來說鋼種的選擇是影響性能的重要因素，而不同鋼種的流體管制作工藝自然是不同的，下面以珠光體型鉻鉬釩鋼為例向大家介紹，流體管工藝生產工藝特點。1.管坯應剝皮量通常為5mm；2.由于鋼質較硬管坯多用氧氣切割或鋸切3.由于鉻鉬釩鋼的導熱性比碳鋼低，加熱速度宜稍慢（加熱溫度為1120～1180℃、穿孔溫度為1100～1160℃）4.這類鋼在1000～1100℃區間有良好的塑性和低的變形抗力，因而穿孔性能較好5.軋后鋼管要正火和回火，正火溫度為950～980℃，回火溫度為730～750℃，保溫時間為2～3h6.鋼管尺寸公差較嚴，以保證對口焊接；管子長度盡可能長，以利于減少焊口數量。所以每一件流體管都是來之不易，需要經過高溫的考驗才能到我們的手中。